ОАО "Испат-Кармет" (Карагандинский металлургический комбинат)
(Казахстан, г. Темиртау) - входит в состав "LNMGroup".
Выпускаемая продукция: чугун, сталь, горячекатаный лист, холоднокатаный лист, черная и белая жесть.
Производство проката
Обжимной цех: отделения
нагревательных колодцев с 24 группами
ячеек, слябинг 1150, машины огневой
зачистки слябов в потоке.
Производственная мощность цеха - 5,4 млн.
тонн в год.
ЛПЦ №1 производит горячекатаную рулонную и
листовую сталь толщиной 2,0-12,0 мм. В
составе цеха четыре нагревательные
методические печи, широкополосный стан 1700, два агрегата поперечной резки,
агрегат продольной резки, агрегат по
производству лонжеронных полос.
Производственная мощность цеха 4,7 млн. тонн
проката в год.
ЛПЦ №2 производит холоднокатаную рулонную и
листовую сталь толщиной 0,5-2,0 мм. В
составе цеха два непрерывно-травильных
агрегата (НТА) для удаления окалины в
растворе соляной кислоты, непрерывный 5-ти
клетевой стан 1700 холодной
прокатки, отделение колпаковых печей,
одноклетевой дрессировочный стан 1700, отделение отделки с двумя
агрегатами поперечной резки, тремя
агрегатами продольной резки, агрегатами
упаковки пачек и рулонов.
Производственная мощность - 1,1 млн. тонн
продукции в год.
ЛПЦ №3 производит черную жесть, белую жесть
электролитического лужения толщиной
0,15-0,36 мм, листовую холоднокатаную сталь
толщиной 0,35-0,63 мм. В составе цеха: 6-ти
клетевой стан 1400
бесконечной прокатки, два агрегата
электролитической очистки, отделение
колпаковых печей для
рекристаллизационного отжига, два
агрегата непрерывного отжига полос (АНО),
2-х клетевые дрессировочный и прокатно-дрессировочный
станы 1400, три агрегата подготовки
полос, три агрегата электролитического
лужения с автономными агрегатами
поперечной резки, отделение отделки с
тремя агрегатами поперечной резки
холоднокатаного листа и жести,
агрегатами упаковки пачек. Годовая
производительность цеха 750 тыс. тонн.
5-ти клетевой
стан 1700 ЛПЦ-2
В 1972 г. был запущен в эксплуатацию непрерывный
5-ти
клетевой стан 1700
холодной прокатки. С момента ввода
объем рабочей эмульсии (СОЖ), подаваемой
на стане составлял 180 м3 на каждую клеть
при общем расходе 1200-1300 м3/час. До 1988 г. для
приготовления эмульсии использовался
эмульсол "ЭТ-2У"
Бердянского
нефтемаслоперерабатывающего завода (НПМЗ).
Затем до 1992 г. использовался эмульсол "ОМ"
этого же завода. С 1992-1993 г. применялись
эмульсолы марок "Уверол"
Пермского
НМПЗ и "Уфол"
Уфимского НПМЗ в смеси с "ЭТ-2У"
и "ОМ". До
августа 1996 г. применялся "Уфол"
Уфимского НПМЗ. Эти эмульсолы обладали
невысокой смазочной способностью и в
связи с этим имели высокий удельный
расход. Взаимозаменяемость (смешиваемость)
этих эмульсолов не требовала
специальных подготовительных
мероприятий (промывка эмульсионной
системы, очистка оборудование, полное
выведение рабочей эмульсии и наведение
новой). Так как холоднокатаный прокат
после 5-ти клетевого стана
направляется для дальнейшей
переработке на АНГА, было необходимо
строго соблюдать требования по
загрязненности поверхности проката.
Эмульсол "Квакерол 1914" (фирмы
Quaker Chemical)
начали использовать с августа 1996 г. Из таблицы видно существенное
выгодное отличие
всех основных параметров эмульсола "Квакерол 1914"
от ранее применявшихся эмульсолов. Высокое число омыления и низкое
кислотное число говорят о высокой
смазочной и моющей способности, что
подтверждается и повышенной вязкостью.
Более высокая температура вспышки
характеризует повышенную
термостабильность в очаге деформации при
холодной прокатке на стане.
Ориентировочные физико-химические
показатели применяемых эмульсолов
